EQUIPOS ESPECIALES DE GRANALLADO. GRANALLADO HÚMEDO O CHORRO CON AGUA.


El granallado húmedo se confunde muchas veces con el hidroblasting, o chorreado con agua, o chorreado líquido.El chorro con agua utiliza bombas de agua como fuente de energía, y puede o no utilizar abrasivo para una limpieza más agresiva.

Los sistemas sencillos normalmente trabajan a baja presión y utilizan detergentes. Existen equipos de chorro de agua que operan a altas presiones, superiores a los 1370 bares (20,000 psi) y los equipos ultra-presión, que trabajan a presiones superiores a los 3477 bares (50,000psi).
La limpieza con chorro de agua se utiliza en la limpieza de hormigón, estuco, ladrillos y otras superficies de albañilería. Elimina pintura y moho de la madera, y crecimiento marino (algas, lapas, etc.) de los barcos. Trabajando a altas presiones, puede incluso eliminar la pintura y la corrosión de estructuras de acero, aunque la tasa de producción es muy baja. Sin embargo, la utilización de estos equipos a alta presión no produce un perfil de anclaje en el acero.
El chorro de agua con abrasivo inyectado produce rugosidad muy pequeña, ya que sólo se pueden introducir pequeñísimas cantidades de abrasivo en la corriente de agua a alta presión.
El chorro húmedo utiliza aire comprimido y una máquina de granallado normal para propulsar el abrasivo, con una pequeña adición de agua en la boquilla para evitar la aparición de polvo por lo que el efecto limpiador es el mismo que un equipo de granallado tradicional.
Los equipos de chorro húmedo más modernos incluyen un ajuste de la cantidad y la presión de agua en la boquilla, pudiéndose añadir desde un rocío hasta un lavado total. El caudal de agua se controla con relación a polvo generado.
Cuando se chorrean estructuras de acero, el añadir agua favorece la limpieza, ya que esta agua elimina sales solubles, cloritos y otros compuestos químicos, que pueden producir fallos en la pintura, y que no pueden ser eliminados con un chorreado seco.

Anillo de chorro húmedo

Los equipos más sencillos de chorro húmedo utilizan un anillo circular que se acopla al final de la boquilla. Este anillo dirige el agua hacia el aire y el abrasivo según abandonan la boquilla. Normalmente la fuente de agua suele ser una llave de la red cercana, o se suele bombear desde bidones almacenados. El operario regula el volumen de agua, con la llave de paso que se encuentra en la boquilla.
Los anillos para chorro húmedo rocían el agua en la parte exterior de la corriente del aire y abrasivo, dejando el centro del chorro seco. Estos anillos funcionan bien en aquellas zonas donde el suministro de agua tiene suficiente presión para la eliminación ligera de polvo pero sus aplicaciones son limitadas.

Sistema de arenado húmedo

Para aplicaciones en las que se liberen grandes cantidades de polvo, como puede ser la eliminación de pintura vieja sobre el hormigón, el sistema de arenado húmedo de CLEMCO es más efectivo que un simple anillo de chorro húmedo. Un inyector se coloca entre el porta boquillas y la boquilla, e introduce el agua a través de unos orificios, antes de que el flujo de abrasivo haya salido por la boquilla. De esta manera se consigue humedecer las partículas de abrasivo antes de que estas abandonen la boquilla, consiguiendo así un mayor control sobre el polvo que se pueda generar.
El inyector de CLEMCO tiene una válvula de aguja con la que se puede ajustar el flujo de agua desde un rociado muy fino hasta una abertura total.
El sistema de arenado húmedo utiliza una bomba de agua para superar la presión de la manguera de abrasivo. Dado que el sistema CLEMCO incluye una bomba, el agua se puede tomar de la red o un tanque externo.
Normalmente, la bomba de inyección convierte la energía del aire comprimido en presión de agua en una relación de 10 a1. Una presión de aire de 7 bares (1000 psi), lo suficiente como para superar la presión de aire en la boquilla y generar un flujo continuo de agua.
La bomba CLEMCO no podrá propulsar agua a alta presión a través de la boquilla. La presión de agua se disipa nada más que ésta abandona la salida de los orificios inyectores en la boquilla. Cuando el agua se mezcla con el chorro de abrasivo y aire, no interfiere con la velocidad en la boquilla.
El caudal de flujo del inyector de 7.5 a 9 l/min (2 a 5 galones U.S./min) es suficiente para eliminar sulfuros y cloritos del acero. El máximo flujo que puede dar el inyector es de 15 l/min (4 galones U.S/min).
CLEMCO ofrece una válvula de corte de abrasivo opcional, lo que da al sistema inyector una mayor efectividad y versatilidad.
El operario puede detener el flujo de abrasivo, y utilizar la fuerza del aire comprimido y del agua para enjuagar y limpiar la superficie chorreada. Tras esto el operario puede cortar el flujo de agua y utilizar el aire comprimido para secar la pieza. Para trabajos en los que la utilización de chorreado en seco es mayoritaria, quite el inyector para evitar desgastes innecesarios.